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舊式取樣器弊端掣肘
 
原油密閉脫水工藝的核心處理裝置是一、二級高效分水器，其出油含水率、出水含油率、運行壓力、界面等參數的變化，對后段的原油脫水造成了較大的影響。在采油系統取樣時，由于其天然氣沒有經過干燥處理，放空過程中會帶出水汽、油滴，也對檢測過程造成影響。
 
目前，采油廠硫化氫取樣化驗主要依照《硫化氫取樣檢測規程（試行）》進行采樣。工作人員在對天然氣取樣時，將取樣軟管安裝于取樣閥門上，開閥排放，在排放過程中取樣。這種非密閉取樣方法存在的問題是取樣時候必須需放空，將軟管中空氣置換出，然后在排氣狀態中抽取樣品（負壓抽取），一方面會造成樣品中混合空氣，使之不純，得不到準確數據，另一方面將造成天然氣泄露，其中泄露的天然氣中會存在有害氣體，彌散在空中，尤其是采油系統取井口裝置時更為嚴重，產生了安全隱患，如圖一所示。
 
由于樁西采油廠采出氣中的硫化氫含量較高，很多采樣點高達300mg/L以上，所以采樣時會對取樣工作人員造成危害。按照《硫化氫取樣檢測規程（試行）》規定，在硫化氫濃度超出20mg/L時，取樣人應佩戴正壓式空氣呼吸器進行取樣操作，這樣就會增加取樣過程的復雜程度，增加取樣時間，為取樣工作帶來諸多不便。
 
新型取樣器應用優勢明顯
 
油田氣體取樣主要針對天然氣壓力管道或者油氣井，管路壓力普遍較高。采油系統從0.4MPa到10MPa（井口套管取樣點），聯合站系統從0.1MPa到0.4MPa，現階段國內可找到的氣體采樣裝置均為微壓或無壓狀態下的取樣裝置，難以應用于油田壓力管路。因此，需要研制高壓天然氣取樣裝置，以實現天然氣取樣過程中不放空、無泄漏，不威脅工作人員安全，同時取樣數據要準確。2014年初，研究人員和工人技師們經反復討論、研制、測試，最終研發出新型天然氣取樣裝置（以下簡稱新型取樣器），如圖二所示，以取代傳統舊式取樣器及其操作方法。新型取樣器有安全可靠、測量準確、操作簡便三大優勢。其中，實現安全可靠性，新型取樣器必須做到和壓力管路緊密連接無泄漏，各部分承壓能力不低于10MPa，同時根據氣體擴散性特點，兩個連通容器內氣體成分默認一致。實現測量準確性，新型取樣器必須做到容器體積精確，各連接部件高精度配合，且具有泄壓結構。實現簡單易用性，新型取樣器必須采取快速接頭解決和壓力管路連接問題，采取直筒活塞方式收集氣體和排出氣體。
 
新取樣器相對舊式裝置操作過程較為便攜。操作步驟可分為以下幾個步驟：連接高壓接頭；連接取樣器；打開氣閥門；三通閥指向進氣口，氣體自管線內進入取樣器內部，活塞被推出；旋轉三通閥方向至排氣端，執行沖洗取樣器操作；重復第四步，待取樣器內盛滿壓力氣體后，旋轉三通閥到關閉狀態，并關閉氣閥門，取下取樣器；完成取樣過程，測試所需100mL壓力氣體已經存儲于取樣器內。完成取樣器操作后，還需測試新型取樣器，將其出口連接膠管，短時間旋轉三通閥，使其取樣器內壓力降至大氣壓，膠管另一端接上測試管，推動活塞使氣體經過測試管排出。最后，觀察測試管試條顏色變化，讀出硫化氫數值。
 
截止到2014年年底，新型取樣器經過一年的試驗應用，取得了很好的效果，減少了天然氣泄漏量，取樣化驗定量準確，化驗數據更加可靠，無需使用正壓式空氣呼吸器等裝置，并能減少該設備使用次數，延長使用壽命約6個月。在天然氣取樣過程中，新型取樣器避免了硫化氫氣體外泄，造成環境污染和操作人員中毒的可能；取樣過程所需氣樣很少，對管路壓力系統影響小，帶油帶水汽現象降到最低，同時簡化的操作流程也縮短了取樣作業時間，提高了人工效率。